Введение
1. Литературный обзор. Современное состояние и пути развития технологии и моделирования промысловой подготовки газа и газового конденсата . 8
1.1 .Описание технологических процессов применяемых для промысловой подготовки газа на газоконденсатных месторождениях. 8
1.1.1. Способы очистка газа от тяжелых углеводородов. 8
1.1.2 Очистка углеводородных газов от воды . 13
1.1.3 Очистка газа от сероводорода, диоксида углерода и сероорганических соединений. 14
1.2. Процессы промысловой подготовки газового конденсата. 15
1.3.Математическое моделирование процессов промысловой подготовки газа и газового конденсата. 22
1.3.1. Математическое моделирование процесса ректификации углеводородных смесей. 22
1.3.2. Описание и анализ программных средств моделирования предлагаемых в настоящее время для решения технологических задач . 34
1.4. Постановка задачи исследования. 36
2. Системный анализ процессов деэтанизации и стабилизации припромысловой подготовке газов и газовых конденсатов и математическое моделирование процесса многокомпонентной ректификации . 39
2.1. Построение математической модели процесса многокомпонентной ректификации. 42
2.1.1 Методы расчета констант фазового равновесия. 44
2.1.2 Расчет равновесия на тарелке. 47
2.1.3 Математическая модель контактного устройства колонны деэтанизации. 50
2.1.4 Математическая модель контактного устройства с дополнительно подводимыми или отводимыми потоками. 53
2.1.5 Математическая модель куба колонны. 54
2.1.6 Математическая модель дефлегматора ректификационной колонны . 57
2.1.7 Определение эффективности контактного устройства. 58
2.1.8 Формирование исходной углеводородной смеси и определение основных физико-химических свойств компонентов. 59
2.2. Описание математического модуля расчета отпарной колонны (колонны деэтанизации К1). 67
2.3.Описание математического модуля расчета ректификационной колонны (колонны стабилизации К2). 69
2.4. Заключение. 70
З. Определение погрешностей расчета процессов деэтанизации и стабилизации с применением технологической моделирующей системы и анализ соответствия моделей исследуемым процессам . 72
3.1. Сравнение результатов расчета процессов отпаривания и ректификации и экспериментальных данных с промышленных установок. 72
3.2. Анализ влияния термобарических условий на процессы деэтанизации и стабилизации на установках газового конденсата. 78
3.2.1 Влияние давления и температурного режима на результаты процесса деэтанизации в колонне Kl. 78
3.2.2 Влияние давления и температурного режима на результаты процесса стабилизации в колонне К2. 90 3.3 Заключение. 102
4. Исследование влияния технологических параметров на процессы деэтанизации и стабилизации на установках Мыльджинского газоконденсатного месторождения с применением ТМС.
4.1 Исследование влияния температуры верха и низа колонны на процесс деэтанизации в колонне К1. 104
4.2 Влияние принципа изменение температурного режима на процесс разделения в колонне деэтанизации К1. 108
4.3 Исследование влияния температуры верха и низа колонны на процесс стабилизации в колонне К2. 111
4.4 Исследование влияния принципа изменения температурного режима на процессы в колонне стабилизации К2. 116
4.5 Влияние соотношения расходов горячего питания и холодного орошения на качество разделения в колонне деэтанизации Kl. 119
4.6 Исследования влияния номера тарелки питания на результат проведения процесса разделения в колоннах деэтанизации и стабилизации. 123 4.7. Заключение. 125
5. Математическое моделирование процессов промысловой подготовки газов и газовых конденсатов, и оптимизация с применением разработанной ТМС. 128
5.1 Определение и обоснование оптимального температурного режима проведения процессов стабилизации на примере Северно-Васюганского газоконденсатного месторождения. 130
5.2 Изучение возможностей модернизации УДСК Мыльджинского ГКМ с
целью дополнительного получения бензиновых фракций. 135
5.2.1 Получение бензиновой фракции путем отбора пара или жидкости с тарелок колонны стабилизации. 136
5.2.2 Получение бензиновой фракции путем выделения из стабильного конденсата в дополнительной ректификационной колонне. 143
5.3. Заключение. 147
6. Основные результаты и выводы. 150
Список литературы.
