Введение
1. Современное состояние техники и технологии прокатки прутков и труб в клетях с многовалковыми калибрами 8
1.1. Перспективы создания совмещенных агрегатов для производства прутков, профилей и труб 8
1.2. Обзор промышленно используемых технологий производства прутков и профилей прокаткой в многовалковых калибрах 17
1.3. Современные технологии редукционной и редукционно-растяжной прокатки труб 23
1.3.1. Схемы редукционной прокатки 23
1.3.2. Влияние технологических параметров на изменение толщины стенки трубы 35
2. Постановка задачи разработки и исследования технологии производства простых сортовых профилей и труб 41
2.1. Задачи исследования 41
2.2. Технический объект исследования 47
3. Экспериментальный анализ процессов прокатки прутков и труб в калибрах конических валков 54
3.1. Описание конструкции экспериментальной установки и методика замера параметров прокатки 54
3.2. Автоматизированная система сбора, обработки и хранения опытных данных 57
3.3. Результаты экспериментального определения параметров, как априорная информация о процессе прокатки в калибрах
конических валков 62
3.4. Выводы 79
4. Теоретический анализ рапряженно-деформированного состояния и силовых параметров прокатки в калибрах конических валков 80
4.1. Анализ кинематических и силовых параметров прокатки прутков по схеме круг-квадрат-круг в калибрах конических валков 80
4.2. Разработка конечно-элементных моделей процессов прокатки в калибрах конических валков 101
4.3. Конечноэлементный анализ напряженно-деформированного состояния при прокатке по схеме круг-квадрат круг 107
4.4. Вычислительный эксперимент на базе конечно-элементной модели редукционно-растяжной прокатки труб 120
4.5. Статистический анализ результатов вычислительного эксперимента и построение зависимостей катающего диаметра и изменения толщины стенки 125
4.6. Сопоставление опытных и расчетных данных математических моделей прокатки в калибрах конических валков 139
4.7. Выводы 150
5. Математическая модель совмещенного процесса прессования-прокатки-регламентированного охлаждения 152
5.1. Температурная модель процесса передачи горячепрессованного профиля от пресса к прокатному стану 152
5.2. Температурная модель непрерывного прокатного стана 163
5.3. Температурная модель линии охлаждения катаных профилей 170
5.4. Деформационно-скоростная модель непрерывного стана 175
5.5. Структура системы управления совмещенным процессом прессования-прокатки-регламентированного охлаждения профилей и труб 189
5.6. Выводы 197
Заключение 199
Библиографический список 204
Приложения 218
