Введение
1 Анализ теории и практики формообразования обтяжкой обводообразующих оболочек 11
1.1 Характеристика геометрических форм
и толщины обводообразующих оболочек 11
1.2 Анализ существующих процессов обтяжки, обтяжного оборудования и автоматизированных средств управления 19
1.3 Существующие способы и методики расчета
технологических параметров процессов обтяжки
оболочек с учетом деформации по толщине 29
1.4 Контактное трение при пластической деформации 47
1.4.1 Внешнее трение твердых тел в процессах обработки металлов давлением..; 47
1.4.2 Внешнее трение резин и полиуретанов в процессах обработки металлов давлением 51
1.5 Геометрическое обеспечение устойчивого формообразования 56
1.6 Выводы по главе и основные задачи исследования 60
2. Методика расчета напряженно-деформированного состояния 63
2.1 Обоснование выбора схемы моделирования 63
2.2 Определяющие уравнения и соотношения для безмоментной оболочки 66
2.3 Схема расчета и основные допущения 68
2.4 Кинематика развития очага деформации в процессе формообразования 73
2.5 Определение напряжений и деформаций 80
2.6 Связь напряжений и деформаций с величиной перемещения обтяжного пуансона 85
2.7 Определение толщины оболочки 88
2.8 Выводы по главе 93
3 Разработка процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки 94
3.1 Обоснование выбора специализированного обтяжного оборудования 94
3.2 Приемы процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки.. 96
3.3 Расчет профиля эластомера контейнера 103
3.4 Определение потребного давления со стороны эластомера для прекращения пластической деформации отформованного участка заготовки 106
3.5 Определение величины деформации растяжения, обеспечивающей эксплуатационные свойства оболочки 114
3.5.1 Критическая деформация 115
3.5.2 Допустимая деформация 116
3.5.3 Минимальная деформация 119
3.5.4 Предельная деформация 131
3.5.5 Деформация, обеспечивающая эксплуатационные свойства оболочки 131
3.6 Определение размеров листовой заготовки 133
3.7 Разработка контейнера с вставками из эластомера 135
3.8 Выводы по главе 136
4 Экспериментальные исследования 138
4.1 Основные задачи исследования 138
4.2 Оборудование и оснастка 138
4.3 Измерительная аппаратура 142
4.4 Методика проведения экспериментов 143
4.5 Исследование деформированного состояния 148
4.6 Силовые параметры процесса 163
4.7 Выводы по главе 164
5 Автоматизация проектирования процесса формообразования на базе интегрированной информационной среды АСУ ТП 166
5.1 Метод параметрического предоставления поверхности оболочки в главных направлениях 166
5.1.1 Представление поверхности в формате VDA 166
5.1.2 Переход от произвольных параметров заполнения ячеек дискретного каркаса оболочки к гауссовым параметрам 171
5.2 Разработка архитектуры информационно-интегрированной среды технологического процесса ИИС АСУ ТП 176
5.3 Автоматизация проектирования процесса формообразования обтяжкой с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки 183
5.4 Выводы по главе 188
Основные результаты и выводы по работе 189
Список использованных источников
