Введение
1. Состояние вопроса и задачи исследования 15
1.1. Применение гнутых тонкостенных профилей в отраслях народного хозяйства 15
1.2. Альтернативные технологии производства гнутых профилей 36
1.3. Применяемые материалы для производства гнутых профилей 55
1.4. Дефекты профилей, возникающие при формообразовании, и требования к готовым гнутым профилям 63
1.5. Профилегибочное и вспомогательное оборудование 70
1.6. Анализ схем формообразования профилей в роликах 81
1.7. Теоретический анализ процессов профилирования 117
Выводы 142
2. Предмет, задачи и методы исследований 144
2.1. Предмет исследования и разработки 144
2.2. Задачи исследований и разработки 144
2.3. Методы исследований 145
2.4. Классификаторы профилей, механических схем процессов и дефектов профилей, раскрывающие предмет исследования и разработки 145
Выводы 162
3. Теоретические исследования процессов деформирования заготовки в роликах 163
3.1. Основные допущения при теоретическом рассмотрении процесса
3.2. Модели уголковой зоны при интенсивном формообразовании 165
3.3. Зоны деформирования заготовки в межклетьевом пространстве 184
3.4. Схемы формообразования профилей 197
3.5. Классификация способов предотвращения потери устойчивости периферйных элементов профиля
3.6. Оптимизация углов подгибки элементов профиля 204
3.7. Зависимость деформаций подгибаемой полки от способа предотвращения волнистости ее кромки 210
3.8. Критерий возникновения кромковой волнистости 214
3.9. Учет эффектов прогиба донной части профиля 224
3.10. Условия формовки гофр в донной части профиля 232
3.11. Число переходов при интенсивном деформировании 242
3.12. Осадка заготовки и продольная кривизна профиля 249 Выводы 258
4. Экспериментальные исследования процессов интенсивного формообразования профилей 260
4.1. Программа и средства экспериментальных исследований 260
4.2. Исследование уголковой зоны методом конечных элементов 264
4.3. Технологически допустимые и предельные параметры уголко- вой зоны
4.4. Металлографические исследования профилей и заготовок 285
4.5. Исследование характеристик профиля тонкими методами 291
4.6. Влияние формы инструмента на формирование уголковой зоны 296
4.7. Схемы формообразования при стесненном изгибе 299
4.8. Исследование зоны плавного перехода 306
4.9. Анализ профилей, имевших дефекты при их отработке 318
4.10. Определение предельных углов подгибки за один переход 322
4.11. Оценка деформаций подгибаемых полок при использовании МИД 328
4.12.Влияние прогиба донной части профиля 335
4.13. Эмпирические модели и расчеты числа переходов 341
4.14. Аксиальное поджатие при использовании СИ 350
4.15. Определение силовых параметров процесса 360
4.16. Влияние углов захода профиля в калибр при СИ 370
4.17. Формообразование МИД профилей с покрытием 374
4.18. Особенности изготовления МИД перфорированных профилей 378
4.19. Особенности изготовления профилей с рифтами 383
Выводы 386
5. Разработка и эксплуатация оборудования 388
5.1. Разработка и расчет профилегибочного оборудования 388
5.2. Динамический режим работы правильного устройства и расчет его параметров 394
5.3. Оборудование для производства гофр 406
5.4. Вспомогательное оборудование процессов профилирования 409
Выводы 412
6. Разработка технологии изготовления профилей 413
6.1. Этапы проектирования технологического процесса формообразования профилей в роликах 413
6.2. Технологичность изготовления профилей 414
6.3. Расчет ширины заготовки и параметры угловой зоны 417
6.4. Число технологических переходов 421
6.5. Выбор профилегибочного оборудования 421
6.6. Определение способа формообразования 422
6.7. Технологические схемы формообразования при МИД 430
6.8. Скоростной режим формообразования 432
6.9. Расположение заготовки по отношению к осям валков 433
6.10. Выбор основной оси профиля 435
6.11. Определение углов подгибки 436
6.12. Обеспечение размерной точности сечения профиля 439
6.13. Особенности разработки технологии производства специальных профилей 443
6.14. Алгоритм разработки технологии производства профилей МИД 452
6.15. Применение межклетьевых проводок 456
6.16. Условия замыкания калибров формующих роликов 458
6.17. Проектирование технологического оснащения 468
6.18. Технологические маршруты изготовления профилей и деталей 478 Выводы 485
7. Внедрение оборудования и технологии изго товления профилей 487
7.1. Внедрение технологии.стесненного изгиба 487
7.2. Внедрение метода интенсивного деформирования 495
7.3. Особенности внедрения оборудования 503
7.4. Экономическая эффективность 510
7.5. Использование результатов работы в учебном процессе 510
7.6. Перспективы развития работы 511 Выводы 512
Заключение: основные результаты и выводы 513
Литература 516
Приложение: Акты внедрения 551
